箱祭り！！

ども！ＢＵＣＨＩです。お久しぶりの更新です。
本日のご紹介は子供用プール。
では無く、特大サイズの模型ケースです。アクリル板が歪んでいたので
結構苦労して製作しました。

大人（アホな人）がスッポリ入るサイズ。120ｃｍ×106ｃｍぐらいです。

コバをガスで磨いて光沢をだしました。

二人がかりで土台を乗せていきます。

紙をはがしてクリーニングしました。

これでは天地が逆なのでひっくり返します。

この中になにが入るのかはわかりませんが

カナリの大きさの物が入るのでしょうね！

個人的にはガンダムＭＧシリーズをズラッと並べたいところです（＞Ｏ＜）/
そろそろゲレンデもオープンするころなので、次回はスノボ現地レポートでもいたします！

アクリル什器のお仕事です～♪

こんにちは！ZUBOです♪

これも少し前の仕事ですが、浅草のとある現場のアクリル什器のお仕事をご紹介します！

什器とは店舗などの商品陳列用の器具をさします。
木工や金属加工に比べると、安価で工期の短いアクリルは、什器としてはベストな素材と言えるのではないでしょうか。
また透明や乳半といった、アクリルでなければ表現できないテクスチャーも魅力だったりします♪
古くは蛍光管や電球、最近ではＬＥＤや、ＥＬシート等の面発光をもちいた電飾にも活用されます。

反面大きな物になると、重量がかさむ、剛性を保つのに工夫がいる。という部分もありますが、それを差し引いても魅力的な素材なのではないでしょうか。

木工や金属加工の什器とからめた電飾です。

カウンターの足が光ることで、明るい空間をつくってますね♪

中身はこんな感じです。

アクリル自体はカバーで、構造体は木部が担っています。

こちらも木工の造作壁とアクリルのコラボレーション♪

面白いデザインですね～♪

角は熱曲げによりアールになっています。

メンテナンスのことも考えて作られています。

まるで昔のＳＦの宇宙船の中のような雰囲気です。

カッコイイ～♪

我が家もこんなオシャレ空間にならないかなぁ～♪

お次は完全にアクリルオンリーの什器です♪

15mmのアクリル板を曲げて、重合接着しています。

あ、台だけは金物でした♪

基本中の基本

YOKOです
本日はアクリル加工の基本中の基本
切り板に穴あけの加工です。
読んで字のごとく切った板に穴を開けるだけの作業ですが
一箇所１ｍｍずれたら４辺で４ｍｍずれ
お客様が看板として設置出来ないという駄目駄目な結果になりますから
細かく寸法を測りながら直角にも気を使って作業させて頂きます

まずは　パネルソーと言う機械で大きな板から
お客様のご希望のサイズより１ｍｍ大きくして板を切り出します

次に一辺に付き０．５ｍｍずつカンナで削って行きます。

お客様のご希望の位置に穴を開けるためにまずは位置を書いて実際に穴を開け確認しますお客様は４０ｍｍの位置に５ｍｍの穴をご希望ですので

試しに他の板にあけてみた穴で穴のはじが３７．５ｍｍになっている事を確認してから

本番の板にも穴を開けます穴を開け終わりましたが板の外周にも光沢が欲しいとのご依頼ですので

今回はガス仕上げで板の外周を磨いていきます。こんな機械を使って
こんな感じでバーナーの様な物で板の外周を熱で磨いていきます。

ピカピカになりましたねー

最後にピニールで梱包してお客様にお届けします。

こんなのもやってます

こんにちは　ＹＯＫＯです。
弊社のブログを見て頂いていると
「難しくて値段の高いものしか製作してくれないんじゃないの？」
な～んて　たまに言われたりしますが実はちょっとした小物なんかも作っていたりします。
昨日は名刺入れを製作していましたので
「こんなもの人間が作ってるんだー」なんて驚いて頂けたら嬉しいです（ｗ


最初にエンビの板１枚と名刺が入るサイズに抜かれたコの字の形に抜いたエンビ板を用意します。きちんと均等に張るためにはサイズの確認が欠かせないので
始めにノギスできちんと計測します。
今回は　コの字型のエンビ版とカットしたのみのエンビ版の差は
縦・横共に１ｍｍ　仕上がりのサイズには１．５ｍｍ削らなければいけない事が確認できました。そこで　二枚の板を張り合わせるための型を製作します。

直角に切り出した板を合わせてアクリルのブロックでストッパーを付けただけですが・・・・

片側　１ｍｍ隙間を作りながら始めの１枚を接着します。

確認の為にまたもやノギスで計測です。

今回は２００台弱の製作ですので始めの１枚でよ～く確認しないと
２００枚全て台無しになってしまいますからドキドキの瞬間です。
まさにドンピシャの寸法でほっと安心したのでガンガン貼っていきますよ～
２００台とちょっと接着まで終了しました
後は周りをぐるっと１．５ｍｍ削るとご注文の形になりますカンナで削るのですがこれまた微調整です。
カンナの盤面の傾きが９１度になっていましたので
直角が必要な製品の為にきちんと９０度にします。

さーて　２００枚削りますよ～

事前に切っておいたアクリルを前に置くと名刺を機械に貼る為のプレートの出来上がりです。
こんな感じの小物も楽しみながら作っていますので

面白い商品のアイデアお持ちの方は連絡頂ければ色々製作しますよ～

プライベートでも看板製作してみました

こんにちはＹＯＫＯです。
私がプライベートでお世話になっている
バイク屋さんチェリーズカンパニーから独立して
岩手で頑張ってバイク屋さんをやっているHi-Works グッチ君に看板を送りつけてみました。

職種は少し違うけど同じ職人同士頑張りましょうね～！！

アクリルでカウンター作りました♪

こんにちは！ズボです♪

懐かしい画像が出てきたので紹介します♪

場所は南青山、オシャレな町です♪

ワタシにはお仕事以外ではトンと縁の無い町ですね～(^^;;

結構大きなカウンターを分割された状態で納品です。

店内にある大階段を上がって二階に設置なのですが、搬入には非常に気を使いました。

というのもこのカウンター、乳半のアクリル製に見えますが、実は透明アクリルで、その表面がサンドブラスト仕上げになっています。

通常つや消し仕上げならつや消しの板を使うのですが、通常のマットだとここまで不透明にはなりません。より細かなマット感がご要望のようで透明の板で組み立てた後、サンドブラスト業者さんに持ち込み処理したものです。

なのでもしキズをつけてしまおうものなら、もう一度撤去してブラスト屋さんに持ち込まなくてはならないのです！！

無事合体が終わり、電気屋さんが電飾中です♪

裏面には熱抜き穴とメンテナンス口があります。

この上質なマット感は乳半マットや透明マットでは出ませんね～♪

う～ん♪カッコイイですね～！

実際に商品が陳列されて使われているところも見てみたかったですね！！

旋盤で作りました♪ その2

先程、

欠点としては、当然丸いものしか削れません。
また大きいものは大きな加工機械でしか削れません。
当社にある旋盤では通常200Ф程度の大きさまでしか加工できません。

と、書きましたが実は「原則としては」であって、工夫次第で様々な加工が出来ます。


こういった円錐形も旋盤で作れます。

そして旋盤加工の極めつけは↓コレ！
製作者は現在レーザー担当の権造さんです。

巨大なアクリルブロックをルーターで削りだします。

図面から深さを割り出し、一段一段正確に削り込んでいきます。

ＮＣルーターがあればあっという間なんでしょうけど、製作当時の当社にはＮＣはないので人力での作業です。（モチロン未だにＮＣはありません（＾＾；））

コレを手作業でやってしまうのですから製作担当の権造さんの執念すら感じます。

同様の逆の作業を裏面にも施します。

なにかステキなお皿の様でもあります♪

さぁー！いよいよ旋盤です！！

この巨大なお皿を旋盤でぶん回し、段差を全て滑らかに削り落とします！！

その迫力の光景は圧巻です！！

そして丹念に磨き上げると…

じゃぁじゃぁぁーん！！

ビューティフォー！！！

スゴイの一言に尽きますね～♪

ちなみにワタクシZuboにはこのような加工はできません♪

出来る出来ない以前に、このような加工方法自体思いつきもしないでしょう～♪

でこれは何かと申しますと、巨大コンタクトレンズなのだそうです♪

CMだか撮影だかに使用されたそうです♪

厚物の円盤を旋盤で作りました♪

こんにちは！Zuboです！！
またまた久々更新です！！！

今回は何の変哲も無い旋盤加工の紹介です♪
10mm～50mmの板厚の透明アクリル板で80Ф（直径80mmですね♪）の円盤を沢山作るお仕事です！

ちなみに旋盤とは、加工する部材をこのように挟み…

ぐるんぐるん回して固定した刃を押し当てて部材を削りだす加工機械のことです。

部材を回すので真円のものが出来ます♪

また切削面も非常に綺麗に上がります♪

欠点としては、当然丸いものしか削れません。

また大きいものは大きな加工機械でしか削れません。

当社にある旋盤では通常200Ф程度の大きさまでしか加工できません。

仕上がったものを軽くバフかけると、このように上質な仕上がりになります♪

さぁ！どんどん磨きましょう～♪

六面体をトメ接着でつくりました♪

こんにちは！ズボですっ♪
大変長らく更新をサボっておりました！！

９月中は数モノの仕事が多くブログの更新もままならないほどの忙しさでした♪
この不景気の中、コレだけ仕事をいただける我が社は幸せ者ですね！
これもお客様のおかげです！！


さて今回はトメ接着で六面体の箱を作りました♪

トメ接着とは板と板の接着面を45度にして接着する方法です。
通常の接着（イモ接着）では二枚の板を直角に接着する場合、どちらかの板の小口が外に出てきます。
トメ接着では直角の角に接合面が来るので板の小口が外に出てくることはありません。

まず材料のカットからです♪
最初に試作で8ｍｍ厚の透明アクリルと、10ｍｍ厚の透明アクリルの2バージョン製作します。

当然厚い方が接着面は広くなり、作業は難しくなります。

パーツはコンナ感じです。
同じ板厚でもイモ接着より接着面は広く難しいのですが、それ以上に難しいのが、テーパーの角度と寸法の精度です。

テーパーもきっちり45度では接着剤が入りません。
接着剤を流し込むためには内側に隙間を作ってやる（テーパーをやや鋭角にする）必要が出てくるのですが、この加減が非常に曖昧かつ繊細で、どの程度、とは口では説明できない感じなのです。

しかも六面体となると、それが一つのハコに12箇所！
そして一箇所がずれたり、角度が変わってしまえば、そのしわ寄せは最後に接着する箇所に集まってしまい、形にすらならなくなってしまうこともあります。


とりあえずテープで仮組み。

テーパーの具合、隙間の開き方などをチェックします。

試作では先に五面体を接着し、一面だけを最後に接着する方法で組み立ててみました。

この箱は六面体とは言っても、二面に注射器が入りそうな穴があるので助かります。

流した状態です。

思ったよりも綺麗に上がりましたが、やはりしわ寄せは最後の一面に集中し、接着は困難でした。

本番は100個以上の量産なので、この方法では合理的ではありませんし、綺麗に上がる可能性も低いでしょう。

試作10ｍｍバージョンの接着面です。

ヨレヨレして見えるのは仮固定のテープをまだはがしていないからです。

さていよいよ量産です！

結局本番は5ｍｍ厚の透明アクリルでの製作になりました！

カットも正確に切らないと、寸法が合わなくなり、どんなに角度を正確に仕上げても意味がなくなってしまいます。

テーパーもサクサク取ります！！

しかし膨大な数です～

穴の横にタップを切ることになりました。

まず大きい四面をテープで固定します。

ココが基準になるのでずれないようにキッチリ！！

今回は全ての面をテープで固定してしまいます！！

こうする事で全ての面をキッチリ決めてしまい、しわ寄せがどこかに集まらないようにします。

流し込みは穴からのみになります。

入らないからといって開くことも出来ないので、後は神のみぞ知るです…

注射器が届くのは中央付近のみなので、グルグルまわしながら着剤を伝わらせていきます♪

完成です！！

なかなか綺麗に入りました♪

内側に着剤が伝わった跡が残ってしまうのは、この組み方の場合致し方ないですね。

実際、板のそり具合、板圧の浮動、テ－パーの取れ具合、寸法の浮動などなど、色々な要素が組み合わさるので、全てのものを同じクオリティで仕上げるというのは不可能なのです。

そういった意味ではイモ接着で組み立てた方が綺麗に安定して組み立てられるといえます。

しかしトメ接着の六面体は、我々としてもとても勉強になるので楽しいですね！！

プクプク水槽作りました～♪

こんにちは！！ズボです♪

いつものプクプク水槽ですが、今回はワタクシ、ズボが製作いたしました！
今回はメンテナンスも考慮した新構造です♪
まずはパーツつくり。
極小の穴を開けています。気をつけないと開いてると思ってたら塞がってた、何てこともありますので要注意！

部品が出来たらサクサク接着していきます。

接着は部品を切り出す前に、どの順番で接着するか考え、構造を決めます。

思いつきで始めると後で大きなしっぺ返しを食らってしまいます。

綺麗な接着は部品を切り出すところから始まっているのだと思い知らされますです♪

中の仕切りを接着してます。

裏返して反対面も接着！

ココが一番の難所だったんですが…

いつもの通り画像取り忘れました～♪

作業に集中するとついつい忘れてしまいます（＾＾；）

新構造の部分。

何のことは無い、各空気穴の下にドレンボルトを付けただけです♪

シンプルイズベストォー！！

いよいよ水入れです♪

水槽製作で一番緊張する一瞬です！！

ココで水漏れがあったら全てが水の泡と化します。

じょぼじょぼじょぉ～…

そして水漏れしないことを確認！！

ヨシッ！

次は泡出しです！

コレも出なかったら全てが水の泡…　でしたが、今回はドレンボルトがあるので、最悪後から何とでもなりますね♪

オオ！

綺麗に全ての穴から泡が出ました！！

こんな極小の穴からけっこうな勢いで泡が出ます♪

空気路

よくワカリマセンね…

でも綺麗です♪

眺めているとついつい仕事を忘れて見入ってしまいます♪

ウチのリビングにも一つ欲しいですね♪

残念ながら狭い我が家には置く場所ありませんが…

アクリル曲げ加工をしました～♪

こんにちは！ズボです♪

アクリルといえば、熱曲げが出来る素材として有名ですね！！
と言うわけで、実際に熱曲げ加工を紹介します！
曲げる加工といっても、曲げの部品の大きさ・Ｒ・形状によって、ヒーターや型も様々に変化します。
今回使用するのは当社にあるヒーターの中でも一番小さな棒ヒーターです♪

乗せているのはアクリル透明2ｍｍ厚。
押出し板とキャスト板でも温度や熱する時間が変化します。

やわらかくなった所でサッと曲げます！

先にセッティングしておいたブロックに挟み込む形で入れて、冷却します。

このブロックの距離によって角度を変えます。

実際には冷えると角度が変わるので、それも計算に入れてセッティングします。

次は反対側を熱します。

同じようにブロックに挟み曲げます。

商品ディスプレイ台のできあがりぃ～♪

この棒ヒーターによる曲げは、曲げの中でも初歩中の初歩の曲げになります♪

しかし基本なくして応用はならず！

また他の曲げがあったらご紹介します～♪

アクリルの封入で建築模型を作りました～♪

こんにちは！ズボです♪

今回も昔製作したお仕事を紹介します♪
一見不思議なハコですが、実は建築模型だそうです。
中に色付きのアクリルでつくったブロック状の模型をいれ、型に透明アクリル樹脂を流し込み大きな一つのブロックにしたものです。

よく土産物屋さんに売っているサソリや虫や化石の入った透明のブロック、正にアレです！

当社では中の構造物と封入されて上がってきたブロックを切り出し・加工・研磨して仕上げるところをやっています。

封入自体は専門業者による外注でおこなっています。

中に一部泡が見えますが、コレは狙ったものではなく図らずも発生してしまったものです。

様々な要因で発生するらしく、封入は封入で難しい技術のようです。

今回は逆にデザイナーさんが面白いのでＯＫと言って下さったので問題はありませんでした。

封入をすると空間の距離感がよく解らなくなって建築模型には向かないような気もしますが、コレはコレで幻想的な雰囲気で面白いものに仕上がっています。

製作したワタシ自身すらよく解らない形をしています♪

その他にも何個か封入やっているのでご紹介♪

これも確か建築模型で駐車場か何かだったような…

スイマセン、忘れました(^^;)

エグレ部分はゲージを作って手作業で削りだします。

綺麗ですねぇ～♪

白玉？？

スイマセン！本当に覚えてません！！！

同じシリーズだったとは思うのですが…

オブジェとしてみても非常に面白いものになりました♪